2023年全国“两会”期间，智能制造和数字化转型成为各界热议的焦点。政府工作报告中明确提出大力推进智能制造，加快发展先进制造业集群，传统制造业要向着高端化、智能化、绿色化发展。在新一轮科技革命和产业变革中，智能制造已成为世界各国抢占战略制高点的主攻方向。发展智能制造对于加快发展现代产业体系、巩固壮大实体经济根基、建设数字中国具有重要意义。
在“十四五”新的发展阶段，许继电气深刻理解国家战略意义，立足装备制造，整体规划、系统推进、务求实效，保障未来业务快速发展和交付能力提升，实现数字化转型、产业升级和核心竞争力提升。
一二次融合配电开关设备智能产线
一二次融合配电开关设备智能产线采用2台RGV运载车为主线，共配置58个支线工位台（含4台摆渡AGV车），并配置各类装配及测试专机设备，包含焊接工作站、氦检漏设备、拼柜专机及联调测试设备等。生产线建成后，整体生产物流顺畅。RGV运载车的应用将原“孤岛”作业模式变为流水作业生产，车间生产区域利用率提高20%；拼柜专机解决了现阶段生产瓶颈问题，拼柜效率提升100%；联调测试设备实现全自动接线、一键测试，测试效率提升50%。KPK、伺服翻转机、升降踏台等辅助装配工装的应用同样大大提高了整体装配效率，环网柜产品生产效率提升25%。
磁控开关智能生产线
磁控开关智能生产线实现了磁控开关产品关键工序的自动装配及整机自动检测，其中工频耐压和联调测试工位实现高压测试线路自动接入，并结合自动测试系统，达到整体测试过程无人化，为行业首创。生产效率提升了3倍以上，产品合格率由98.5%提升到99.9%。同时该生产线结合生产执行系统（MES），具有关键物料扫描、纪录，测试数据自动统计功能，实现数字化生产。
DTU核心单元装配测试自动流水线
DTU核心单元装配测试自动流水线由一条双线流左右循环倍速链流水线、六个核心单元自动化测试工作台和一套配电终端集成测试系统三个模块组成。三个模块之间进行信息交互，实现自动扫码、机械臂自动取放产品、自动测试、自动生成检测报告、不合格产品自动转入待检修区域。单台核心单元测试时间缩短了50%以上，测试人员减少了4人，同时配电终端集成测试系统与MES系统实现信息交互，测试数据、用户操作数据、设备状态数据，全部可以在本地和MES系统上保存、支持海量储存和实时查询。整个测试过程无需人员参与，实现了自动化生产。
单板智能测试线
单板智能测试线为集逻辑类、CPU类和交流类三类板卡于一体的柔性单板自动测试线，测试过程实现智能化、自动化、测试结果信息化，半自动化测试插件中实现全自动化测试占比达到40%，超出预期目标，通过与MIS系统对接，实现智能化设备和信息化系统连通，线体已开始批量生产应用，状态稳定，运行良好。
保护装置测试智能产线
该产线引入七轴机器人、AGV智能物流系统、生产管理系统等，实现装置与测试设备的快速定位对接，通过扫码识别装置身份自动调取装置测试程序、结果智能判定，快速完成装置自动测试，并自动生成测试报告。单台装置的测试周期缩短71%，生成数字化测试结果并记录。
预制舱智能制造生产线
预制舱智能制造生产线具有5台AGV，其中1台转运物料重量可达20t，具有3个半自动工位实现金邦板及围框半自动安装，节省人工共计8名，具有七轴机器人代替人工完成地板自动铺设和屏柜自动进舱工作，产线采用物流仓储管理智能化系统、生产调度系统、视频监控系统，实现预制舱生产自动化、信息化融合。产线目前可满足4种新能源舱体、10种标准舱体布局自动生产，大大缩短预制舱生产配套周期，与传统加工模式相比，单台舱体装配周期缩短54%，人工减少40%，整体生产效率提高了24.7倍，强力支撑预制舱业务增长。
换流阀智能生产线
换流阀智能生产线应用SAP、QMS等信息系统，整合智能化生产管理平台，达到线上信息互联互通，提升生产管理的智能性、科学性；做到向前可追溯回放、准确定位生产过程的每一个工序，及时发现客户需求偏差和产品设计环节问题；利用生产管理系统数据代替经验决策，智能诊断物资配套、存货、客户需求等经营数据，实现由“流程单项驱动”到“数据多向驱动”的全面转变。
电能表数字化车间
电能表数字化车间由单相电能表自动化产线、三相电能表自动化产线、海外电能表自动化产线组成。从国内首条单相电能表自动化产线建设开始，许继电气一直在智能制造相关技术方面不断创新和研究应用，进行智能电表数字化车间规划。目前第三代智能化生产线已经投入使用，率先在国内电能表行业实现了从组装、测试、调试、检验到包装全过程智能化生产模式，并确定为国家电能表智能制造标准试验验证平台。
许继电气深入推进智能制造战略路径，不断强化创新平台支撑，推动产业技术变革和优化升级，加快推进公司高质量转型。未来，许继电气将持续推进智能制造水平向高端化、数字化、智能化迈进，推动产业转型升级，为实现高质量发展贡献重要力量！
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