近年来，随着光伏等新能源产业的快速发展，新型储能需求空间广阔，成为能源发展“新风口”。据业内专家预测，2025年，我国新型储能产业规模或将突破万亿元，迎来“爆发式”增长。

作为储能系统中成本占比最高的环节，电池是其中最重要的环节之一，电池制造本质上是连续性生产的流程制造业，对良率有着非常高的要求，再加上本身的工序又特别复杂，这对于各大电池企业是一项巨大的挑战。对此，远景动力就有着独特的见解——“深度制造”。

从工艺流程上看，远景动力目前储能电池采用的是卷绕方壳生产工艺，需要匀浆、涂布、辊分、模切、卷绕、装配到化成等数十个高速高精度全自动化工序。最终电池产品的良率，就是每一个工序良率的乘积，只要有一个工艺做不好，就会影响整个工厂的效率。

“工艺的复杂度就摆在这里，传统制造中依靠手艺精湛的老师傅聚焦单点工艺，没办法完全达成我们最终的良率目标。”远景动力中国区总裁赵卫军表示，“如果没有一个深度制造的系统来监控整个工艺流程，提出整个流程中的问题并解决，仅依靠人的能力是很困难的。”

远景动力打造的深度制造体系，实际上就是让物理生产线与虚拟生产线这一对“双胞胎”之间实现高度耦合，从而提升生产效率。其核心内容包含两个方面：

首先是架构模型。在电池制造过程中，任何一个工序产生的偏差演变到最后，都有可能对产品本身带来巨大影响。以锂电池极片涂布工艺为例，在金属箔片上涂抹的正极和负极材料，其厚薄都需要严格的控制，哪怕有微米级偏差，在最终电池封装环节都会造成不小的影响。

这时，深度制造体系的作用，就是建立一个架构模型，来对工艺的具体细节进行计算，将不同的参数严格控制在一个范围之内。“这个建模并不是简单地机械设备模型，而是整个生产工艺流程的模型。”赵卫军说，“这种模型对工艺流程的检测结果，过去都是在生产出现问题之后才能得到，现在就可以提前感知，使得整个制造过程更加弹性。”

其二，生产设备的全栈自研。在风机制造上，远景一直坚持核心零部件自研自造，过去在风机行业便是最早且最坚定地的践行企业之一。进入锂电池行业之后，远景动力发觉当对自身产线提出更高要求时，更加需要对关键制造设备进行硬件及软件上的自研。

“在日常电池制造过程中，我们内部积累了很多的Know-How。”赵卫军表示，“我们每天在用这个设备的，在磨合的过程中最理解它，而这些经验最终都应该沉淀到设备的底层控制程序中。”

基于制造经验，远景动力将自己积累的数据整合在了控制程序中，并下沉到底层的控制系统中。如同自动驾驶之于特斯拉，这些数字化的生产经验对于远景动力来说，就是公司的核心资产，也是公司的“独家”本领。

储能市场前景光明，尤其是以储能电池为主的新型储能，未来的发展空间巨大。目前，电池行业整体的制造水平，跟全球其他顶级精密制造行业相比还是有着不小的差距。随着现在电池材料价格越来越稳定，电池制造就必须向生产要效益，而在电池制造环节，现在基本处于初期阶段，在深度制造的基础之上，相信未来远景动力会有巨大的提升空间。

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