晚霞映天，海的那一角也被染成了橘红，一座高达60米、相当于20层楼高的导管架，岿然挺立于船舶之上，顺利完成出运。“完成第一台导管架基础后，我们越做越快了，但始终不变的是‘精工三航’的高品质，也凭实力获得了业主的认可。”中交三航六公司智造装配处经理陈武自豪地说道。

智造装配处此次承建中广核惠州港口二海上风电场项目9座导管架，包含制作、总拼、防腐及落驳，这也是中交三航六公司首次自行制作海上风电导管架，且该导管架为迄今国内型式最复杂、辅助构件最多、制作难度最高的钢结构导管架之一。

在接到项目任务的第一时间，智造装配处团队便把这个新挑战作为“头号工程”，在抢速度的同时，多措并举，交上了一份令人满意的高品质答卷，实现了无一次重大返工，一次性通过验收。

导管架结构复杂、附属构件多，每座导管架的焊缝可达2000多条，且对于禁焊区的要求十分严格，焊接阶段可谓处处是考验。为确保禁焊区没有焊缝、焊缝及构件位置准确、施工顺畅，总工饶庆带头成立了建模团队，利用Tekla三维建模对施工过程进行“预演”。经过一次次细致地比对，小组成员发现了几处材料位置不妥会“撞车”的情况，并多次与业主、设计单位反复沟通，推进了设计变更，让整体结构更合理、细节之处更符合规范要求。同时，得益于三维模型，各个班组的施工技术人员更直观地读懂了图纸，对施工流程及焊接位置、禁焊区位置得心应手。项目团队还组织了统一焊前培训考试，焊工们通过后才可上岗，并根据其所答内容安排相合适的焊接作业，有力保障了后期施工过程顺畅。

但在基础主腿管节锥度管的压制上，团队仍犯了难。锥度管是直径小、管壁厚的变径管节，在压制的过程中，需要用一个扇形钢板经过20次的压制，但因压制时板材两端弧形变形量不一致，且每次压制前两端的输送距离不一致，精度难以控制，累计误差将严重影响成品质量。

为此，智造装配处成立了QC小组，针对“压床模具尺寸不合适”“钢板压制位置不精确”两条要因进行整改，对压床模具进行理论放样设计出新的模具，确保模具适用于所需的3重规格型号的管节，使构件各个尺寸都能符合要求，并使用电动滑轮增加传动装置，精确控制钢板移动位置。每完成一道压制工作，起重门机起吊压制板材，操作人员再提升电动轮滑组，配合反吊耳将板材移动至下一道压制线位置，使得钢板压制线与模具的相对位置不超过1毫米，合格率达百分之九十以上。

“‘质量’二字，说起来简单，但实际上需要我们一刻也不放松、一环也不落下。”邹伟常常和制造团队说道。

在正式焊接前，测量团队利用激光测平仪检查法兰平整度、内倾度，每10度选一个检测点，共采集36个检测点，确保法兰0位线位置正确后，先焊接法兰内侧焊缝，每焊完一道测量团队就要检测法兰变形情况，确认内倾度数值，及时调整焊接顺序，一旦内倾度值超过1.5-2毫米，焊工队伍就要转到外侧焊接，始终确保法兰内倾度在可控范围。正是这精细的管理和操作，使得法兰内倾角最终控制在0-1毫米内。

要做到一次性通过验收，除了各团队与各班组人员施工时的一丝不苟，智造装配处还在过程中实行了严格的质量检查制度。在整体组拼时，质检团队在每个施工节点设置现场见证点、停检点、文件见证点，确保每一构件质量优异，避免后期返工。同时，团队在施工全程贯彻“三检制＋三检制”，即在班组自检、互检、专检的基础上，再报刘五店基地质检人员、智造装配处专职质检人员进行验收，最后由监造单位进行验收的三级质检制度，牢牢扣住质量线的每一环。

目前已成功出运的导管架，外形自然平顺、涂层平整均匀、线条过渡整齐均匀，整体尺寸及附属结构均符合设计规范要求。从经验不足的导管架制造“新手”，到成为同批厂家中最快完成首台导管架生产的“黑马”，智造装配处凭借精铸严控的硬实力，赢得了业主的信任，也真正成为了在钢结构制造领域中的“全能型选手”，不断擦亮“精工三航”的品牌。

（张心怡 陈仪）

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