9月28日，在2021中国国际信息通信展览会期间，由TD产业联盟主办的“第三届5G千兆网产业论坛”正式召开。在论坛上，施耐德电气中国区供应链副总裁崔海蓉以《5G智能制造洞察与实践》为主题发表演讲，用3大典型5G赋能工业应用场景案例，具体分享了施耐德电气5G融合新技术为绿色智能制造所带来的价值。

5G融合新技术，赋能三大典型工业应用场景

在论坛上，崔海蓉介绍，施耐德电气一直在积极探讨智能制造的转型改造，目前，施耐德电气在全球已有4家“灯塔工厂”，其中，无锡工厂是施耐德电气在中国的首家端到端“灯塔工厂”;2家“发展中的灯塔工厂”，包括中国的武汉工厂。

崔海蓉表示，施耐德电气这些年对新技术不断的尝试和创新，包括5G融合新技术。那么在5G新技术下，究竟有哪些工业应用场景和价值可以提供给客户?崔海蓉在论坛具体分享了3个5G赋能工业应用场景。

第一个应用场景：5G赋能传统制造行业柔性生产线。在目前的大背景下，客户的需求越来越定制化、差异化，形成了现在工业生产的多品种、小批量现状。而传统的固定产线会存在着负荷不平均、投资回报率不高、新项目新产品导入时旧产线面临淘汰风险等问题。崔海蓉表示，施耐德电气积极融合5G新技术，把固定产线做成了积木式，通过引进配方式生产管理系统，实现生产不同产品型号，在不同产能负荷情况下进行快速换型和切换的运营场景。对场景赋能了柔性自动化技术，节省了20%的生产工时、30%的车间面积;节省了50%的新产品入市生产准备时间及47%的新产品产线投资;同时降低或消除了产线重新布局或产品退市成本。

第二个应用场景：5G赋能供应链上下游实时协同和配合。“除了解决内部生产制造的场景，我们还突破整个供应链的上下游。” 崔海蓉表示，在传统供应商管理中更多依赖供应商管理体系，能做到每批次、每天、每月、每周、每年的管控体系，但是在关键工厂、关键供应商、关键零部件上，传统供应商管理显然不能支持未来的发展方向。所以施耐德电气做了一个很大创新：施耐德电气共享MES系统延伸到供应商侧，打破整个价值流上的分段。通过5G网络实施，可以实现供应商产能的灵活管理、灵活调配。同时通过远程设备的接入，可以实现对供应商侧实时管理监控和信息共享。从而达到了为供应商节省48%的物料协调时间，降低5%的客户定制化产品的报废率以及50%的设计投入。

第三个应用场景：5G赋能智慧仓储。崔海蓉表示，在这个场景里，施耐德电气利用5G网络实现了“一网四用”： 1、实时室内定位导航，为员工和设备推荐最优操作路线，提高生产效率;2、通过视频监控，辅供应商做好人员安全的管理;3、根据员工动作定位，实现对员工语音视频即时推送，进行现场培训;4、远程设备通讯，实现内外仓的协同管理。

探索不停歇，5G融合技术新期望

崔海蓉指出，以上所有应用场景的背后都是施耐德电气基于5G网络架构不断的探索。崔海蓉表示，在试点阶段，施耐德电气采用的是公网专用的架构。施耐德电气工厂建立了独立的无线网络，采用了随机应变UPF资源。同时，崔海蓉还透露：从明年开始，当施耐德电气中国的23家工厂、7家物流中心要大规模推广5G网络架构的诉求下，施耐德电气将推出专网专用的网络架构。

此外，崔海蓉表示，施耐德电气作为能源管理与自动化领域的专家，也在积极与5G设备厂商一起合作探讨如何把OT设备做到全无线配置。崔海蓉认为，只有实现了OT设备的全无线配置，才能真正发挥5G在工业物联网上的应用，实现整个工业场景布局的灵活性、快捷性，同时还能够实现成本降低。

最后，崔海蓉提出了未来施耐德电气对5G的一些期望。崔海蓉表示，经过一年多的探索，施耐德电气也提出了一些新的期望：1、随着OT设备的无线化，面向不同的OT设备，可提供更为丰富的5G终端类型;2、无线设备连接可靠性，保障工厂0宕机;室内定位精度达到5-10厘米，最终实现物料与工位对接的自动化对接;3、基于各类场景的标准化方案;4、希望5G终端能提供更多有竞争力的端到端成本给更多的客户。”(焦焦)

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