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云访工厂:走进施耐德电气,探索零碳工厂的奥秘

来源:财讯网 2022-04-22 16:42:58
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探秘“零碳工厂”

随着中国提出“3060目标”,实现可持续发展成为企业生存与发展的“及格线”。企业如何在实现减排的同时保持业务发展?减碳优等生施耐德电气给出了答案。作为全球能源管理和自动化领域的数字化转型专家,施耐德电气以数字化技术赋能行业,实现转型升级和低碳化发展,并率先提出了“到2025年,在公司运营层面实现碳中和;到2030年,在公司运营层面实现净零碳排放”的目标,是全球领先的可持续践行者。

上海的施耐德电气工业控制工厂(SSIC)建于1996年。从减排到低碳,再从低碳到零碳,SSIC经过多年的努力,不仅被工信部评为国家级“绿色工厂”,还是施耐德电气在中国的“零碳工厂”代表。目前,施耐德电气在全球实现了51家零碳工厂,其中14家在中国,SSIC即是其中的杰出典范。

施耐德电气又是如何取得这些成就的?2月24日,21世纪经济报道走访SSIC,深入探索零碳工厂的奥秘!

如何打造“零碳工厂”

施耐德电气把减碳放到整个可持续发展的战略中,在数字化技术的支持下,SSIC通过精益管理不断优化生产流程,减少资源浪费,把各个环节的碳排放降到最低。

SSIC依托能源监控专家系统(PME)实时监控生产线的水、电、气的消耗,实现远程监测工厂实时能源消耗,使能源管理透明化,减少能源浪费,提高管理效率。

同时,SSIC会从方方面面去考虑可持续发展。例如饮水机管理系统,将清洗用水进行回收,用于卫生间冲洗等,使水资源得到最大化的利用。

CoBot协作机器人摆脱了传统机器人的安全防护限制,通过结合人的灵活性和机器人的高速高精度提高了生产效率。

AMR是新一代物流机器人,具有智能感知、自主移动能力的机器人技术。AMR环境感知能力和自主规划能力,让其在动态的操作环境下提升了执行工作流程的效率,与Co-bot结合使用,使得生产流程更加连贯和高效。

AI智能视觉检测颠覆了传统影像检测方式更加适应生产现场复杂的检测要求,大幅度提高产品检测精度,降低产品检测误判率。

生产过程中,LDS精益数字化系统实现生产过程全透明管理,极大提升产品质量和生产效率。在数字化系统的支持下,SSIC通过精益管理也能把生产流程中的能源浪费拧干,助力减碳。

空压机是重要的辅助设施,同时也是主要耗能设备。SSIC目前有3台空压机,能耗占到全厂的近1/3。通过部署空压机智能群控系统,利用互联互通的仪表,SSIC把3台空压机打造成一个有机整体,借助算法分析并控制空压机组的运行工况。系统运行后,空压机组的能效提高了8%,年可节约用电120,000KWh。

为了利用更多的新能源,SSIC建成了屋顶太阳能光伏,支持工厂30%以上的能源需求。同时,SSIC还积极参与绿电交易,使工厂实现了百分百绿色能源使用,提前实现了净零碳排放的目标。

共塑“零碳”未来

SSIC能够集智慧工厂、零碳工厂、国家级“绿色工厂”于一身,正是凭借大量的绿色智能制造领先实践,包括清洁能源、精益管理、循环经济,数字化技术是这些实践背后的基础。有了数字化技术,这些海量的信息才能够被收集起来、可视化,让管理者能从中发展挖掘精益管理的潜力,实现提质增效、节能减排,最终打造“零碳工厂”。

长期以来,施耐德电气不仅自身积极践行可持续发展,还把领先的数字化技术和可持续实践经验结合起来,对各行各业的生态伙伴进行赋能,帮助中国企业一起迈向高效和可持续。

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责任编辑:kj005
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