探秘“零碳工厂”

随着中国提出“3060目标”，实现可持续发展成为企业生存与发展的“及格线”。企业如何在实现减排的同时保持业务发展？减碳优等生施耐德电气给出了答案。作为全球能源管理和自动化领域的数字化转型专家，施耐德电气以数字化技术赋能行业，实现转型升级和低碳化发展，并率先提出了“到2025年，在公司运营层面实现碳中和；到2030年，在公司运营层面实现净零碳排放”的目标，是全球领先的可持续践行者。

上海的施耐德电气工业控制工厂（SSIC）建于1996年。从减排到低碳，再从低碳到零碳，SSIC经过多年的努力，不仅被工信部评为国家级“绿色工厂”，还是施耐德电气在中国的“零碳工厂”代表。目前，施耐德电气在全球实现了51家零碳工厂，其中14家在中国，SSIC即是其中的杰出典范。

施耐德电气又是如何取得这些成就的？2月24日，21世纪经济报道走访SSIC，深入探索零碳工厂的奥秘！

如何打造“零碳工厂”

施耐德电气把减碳放到整个可持续发展的战略中，在数字化技术的支持下，SSIC通过精益管理不断优化生产流程，减少资源浪费，把各个环节的碳排放降到最低。

SSIC依托能源监控专家系统（PME）实时监控生产线的水、电、气的消耗，实现远程监测工厂实时能源消耗，使能源管理透明化，减少能源浪费，提高管理效率。

同时，SSIC会从方方面面去考虑可持续发展。例如饮水机管理系统，将清洗用水进行回收，用于卫生间冲洗等，使水资源得到最大化的利用。

CoBot协作机器人摆脱了传统机器人的安全防护限制，通过结合人的灵活性和机器人的高速高精度提高了生产效率。

AMR是新一代物流机器人，具有智能感知、自主移动能力的机器人技术。AMR的环境感知能力和自主规划能力，让其在动态的操作环境下提升了执行工作流程的效率，与Co-bot结合使用，使得生产流程更加连贯和高效。

AI智能视觉检测颠覆了传统影像检测方式，更加适应生产现场复杂的检测要求，大幅度提高产品检测精度，降低产品检测误判率。

生产过程中，LDS精益数字化系统实现生产过程全透明管理，极大提升产品质量和生产效率。在数字化系统的支持下，SSIC通过精益管理也能把生产流程中的能源浪费拧干，助力减碳。

空压机是重要的辅助设施，同时也是主要耗能设备。SSIC目前有3台空压机，能耗占到全厂的近1/3。通过部署空压机智能群控系统，利用互联互通的仪表，SSIC把3台空压机打造成一个有机整体，借助算法分析并控制空压机组的运行工况。系统运行后，空压机组的能效提高了8%，年可节约用电120,000KWh。

为了利用更多的新能源，SSIC建成了屋顶太阳能光伏，支持工厂30%以上的能源需求。同时，SSIC还积极参与绿电交易，使工厂实现了百分百绿色能源使用，提前实现了净零碳排放的目标。

共塑“零碳”未来

SSIC能够集智慧工厂、零碳工厂、国家级“绿色工厂”于一身，正是凭借大量的绿色智能制造领先实践，包括清洁能源、精益管理、循环经济，数字化技术是这些实践背后的基础。有了数字化技术，这些海量的信息才能够被收集起来、可视化，让管理者能从中发展挖掘精益管理的潜力，实现提质增效、节能减排，最终打造“零碳工厂”。

长期以来，施耐德电气不仅自身积极践行可持续发展，还把领先的数字化技术和可持续实践经验结合起来，对各行各业的生态伙伴进行赋能，帮助中国企业一起迈向高效和可持续。

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