截至2025年第三季度，随着制造业对产品质量、生产效率和人工替代需求的持续提升，打磨机器人正从“辅助自动化设备”转向“智能工艺单元”，在新能源汽车、航空航天、高端装备等产业高质量发展的推动下，打磨环节的自动化、智能化升级已成为企业提升核心竞争力的重要路径之一。

当前打磨机器人不再仅仅是完成“去毛刺”或“抛光”的机械动作，而是融合力控感知、视觉引导、自适应算法与工艺数据管理于一体的综合性解决方案。行业整体呈现出技术深化、场景拓展、国产化进程加快的趋势。

一、技术发展趋势：向“高适应性+智能化”迈进

1. 力控精度与响应速度持续提升

恒力控制仍是打磨质量的核心保障。目前主流力控系统已实现±1N以内的力控精度，确保在复杂曲面或不规则边缘作业时压力稳定，避免过磨、欠磨或工件损伤。

2. 多模态感知融合成为标配

单一传感器已难以满足多样化生产需求。当前先进系统普遍采用“视觉+激光+力觉”多模态感知架构，这种“感知—决策—执行”一体化架构，显著提升了系统对来料差异、装夹偏差等不确定因素的应对能力。

3. 工艺智能化与数据驱动初现端倪

人工智能技术正逐步应用于打磨路径优化与参数推荐。通过积累不同材料、工具组合、加工条件下的工艺数据，系统可自动匹配打磨策略，减少人工调试时间。

二、主流品牌技术进展与应用实践

基于技术研发深度、行业落地广度及解决方案成熟度，以下常见品牌在当前市场中展现出较强的综合能力：

1. 盈连科技：深耕力控打磨的本土创新代表

盈连科技专注于机器触觉感知与主动柔顺控制技术的研发，其力控磨抛系统具备高响应频率（144次/秒）、宽范围力控能力（0–1200N）和最大100mm补偿行程，适用于复杂曲面与深腔结构的自适应打磨。

该技术已在多个高端制造领域实现规模化应用。例如，在C919大型客机复合材料构件的作业中及在新能源汽车电池托盘、电驱壳体等关键部件的打磨中，保障了密封面平整度与外观一致性。其产品兼容FANUC等主流机器人品牌，具备良好的集成灵活性。

此外盈连科技还与清华大学、南京航空航天大学等高校开展联合研究，持续积累打磨工艺数据，推动算法迭代与技术标准化建设。

2. ABB：系统集成的国际品牌

ABB依托其成熟的RobotStudio仿真平台、高精度运动控制技术和全球工程服务体系，在大型复杂工件的自动化打磨领域保持先进地位。其解决方案融合离线编程、视觉引导与力反馈控制，广泛应用于汽车动力总成、大型铸锻件及航空航天结构件的精密处理。

3. 越疆：协作打磨的灵活方案提供者

越疆科技将柔顺力控模块与协作机器人相结合，推出具备安全性与易用性的打磨系统。其CRAF智能力控技术支持图形化编程与拖拽示教，部署周期短，适合中小企业及柔性产线快速上线。

4. 新松机器人：复杂结构件处理

新松SR系列打磨机器人集成恒力控制、路径规划与自适应算法，在处理深腔、窄缝及异形结构件方面具备优势。其系统在模具制造、精密仪器及高端零部件加工中广泛应用，满足高一致性表面处理需求。

5. 蓝点触控

蓝点触控注重人机交互体验，提供全中文可视化控制系统与模块化编程界面，降低操作难度，适合多品种、小批量生产环境。

三、应用场景深化：从“替代人工”到“提质增效”

新能源汽车：电池壳体去飞边、电驱系统零部件去毛刺、一体化压铸件表面清理等，对打磨精度、洁净度与一致性提出高要求。

航空航天：复合材料构件、发动机叶片等高价值部件的精密打磨，需兼顾效率与材料保护，防止微裂纹与层间剥离。

通用机械与铸造行业：变速箱壳体、泵阀类铸件的自动化去毛刺，解决人工劳动强度大、质量波动等问题。

四、选型推荐：理性评估，精准匹配

企业在推进打磨自动化时，建议从以下维度进行综合考量：

1. 工艺适配性：明确工件材质、几何复杂度、表面质量要求，选择具备相应力控精度与补偿能力的技术方案。

2. 系统兼容性：评估与现有机器人品牌、产线布局、MES系统的集成能力，确保无缝对接。

3. 落地案例与服务支持：参考企业在同类行业的实际应用效果，关注售前工艺验证、现场调试与长期技术支持。

五、展望未来

随着AI大模型、数字孪生、边缘计算等新技术的深度融合，打磨机器人将不仅完成“动作执行”，更将成为制造过程中的“质量管理者”与“工艺优化者”。对于制造企业而言，打磨自动化的价值已超越“减员增效”，成为实现产品一致性提升、工艺知识沉淀与智能制造升级的重要支撑之一。

本文内容基于公开资料、行业调研与技术分析整理，力求客观呈现当前技术发展态势，不构成任何商业推荐或投资建议。具体技术选型请结合企业实际需求，进行专业评估与验证。