石化匠心铸柔材 ，锂电新程破困局

——访浙江长兴纽恩吉科技有限公司董事长阙志建

在新能源电池材料赛道陷入化学配方内卷、性能提升遭遇瓶颈的当下，一场由工艺底层发起的变革正在悄然展开。深耕石化工程领域三十余载，从中石化、中石油到多家顶尖工业技术企业，他凭借加热炉、制氢、针状焦等重大项目积累的工程化功底，跨界投身锂电池正极材料研发，带领只有十来个人的组织架构界面清晰的浙江长兴纽恩吉科技有限公司走出一条差异化创新之路。他以石油化工的严谨思维与连续化生产逻辑，重构磷酸铁锂制备工艺，打造出具备超塑性的实心柔性颗粒材料，从本质上破解传统电池颗粒刚性易裂、循环寿命短、界面适配差等行业难题，在原有分子级化学配方的基础上，以晶胞、晶粒的位错、晶界滑移物理改性赋能化学材料，以匠心技术推动新能源产业实现底层升级。

跨界拓新，从石化深耕到柔材初心

1988年从北京师范大学毕业后，他便扎根石化工程领域，先后供职于中石化工程建设公司、中石油寰球工程公司、北京华福神雾工业炉等核心机构，从一线工程设计逐步成长为重大项目技术负责人。他全程参与福建炼油厂常减压装置、克拉玛依高压加氢、大型制氢装置、针状焦生产等多项国家重点工程，长期深耕高温、高压、连续化反应体系，积累了扎实的工艺设计、设备优化与工程化落地能力，精通物料流变、动态调控与连续反应等关键技术。凭借过硬的专业实力，他多次获得中国石化、中国石油优秀工程奖项，并持有多项发明与实用新型专利，是石化工程领域具备深厚功底的技术专家。

在新能源浪潮快速兴起的阶段，他清晰洞察到磷酸铁锂产业的深层困境。国内磷酸铁锂产能持续扩张，但主流高温固相法长期停留在静态混合、静态合成、静态烧结的传统模式，制备出的材料刚性强、脆性高，在充放电过程中易因膨胀收缩产生疲劳开裂，不仅循环寿命难以提升，还存在热失控风险。行业过度依赖化学配方调整优化性能，设备改造成本高、边际效益持续递减，陷入严重的成本内卷。与此同时，固态电池、柔性电子、长时储能等新兴应用场景不断涌现，对材料的形变适配性、机械稳定性提出更高要求，传统刚性材料已无法满足多元化产业需求，行业亟需跳出化学配方优化的局限，从材料本质与制备工艺寻找破局路径。

数十年石化工程积淀，让他找到了独有的破局方向。他发现电池材料行业的核心痛点，恰好可以通过石化领域成熟的连续化、动态化工艺体系加以解决。带着用石化方法改造电池材料的初心，他联合中石化系统专家创办浙江长兴纽恩吉科技有限公司，将研发重心锁定纳米化磷酸铁锂与柔性颗粒技术，决心从工艺源头提升材料一致性、稳定性与循环性能。团队没有跟风采用行业常规的配方优化思路，而是坚定选择物理改性路线，通过创新动态合成烧结工艺改变材料微观结构，打破传统材料的刚性壁垒，让磷酸铁锂从坚硬易碎的陶瓷态转变为柔韧可塑的超塑性状态，从根源解决颗粒疲劳失效、界面阻抗大等行业难题，让柔性成为电池材料的核心属性，为储能、动力电池、固态电池等多元场景提供更适配的核心材料支撑。

技术破界，柔性颗粒重构材料新生态

他带领团队做的第一件事，就是彻底改变磷酸铁锂沿用多年的静态制备模式。他把石化领域的动态混合、应力调控、连续反应等思路融入其中，创新推出“动态合成烧结法”，在传统高温工艺基础上，加入剪切与应力两大关键手段，用物理改性与化学配方相结合的方式，实现1+1＞2的效果。整套流程如同一场精细的材料“塑形”，从纳米化、揉捏整形，到动态合成、中间相调控，再到动态烧结，每一步都围绕“让材料更柔韧、更均匀、更稳定”而设计。

从材料力学的理念出发，如果要让锂离子在穿梭传递过程中因膨胀而产生的应力更小，则需将弹性模量降低，因此电池材料不应该是一块坚硬的“陶瓷”，而应该是一块稳定耐用的“柔性体”。团队经过对电碳原料合成反应温度与动态能量分布的双重调整后，传统刚性颗粒完成向柔性材料的本质转变（纳米空洞+超塑性材料），具备大变形、无缩颈、小应力、易成形的特点，脆性指数仅8.603，通过动态工艺的特殊作用，材料内部形成均匀的微观通道，结构更舒展，在充放电膨胀收缩时更不容易破损。这种从内而外的改变，让材料拥有了更强的抗疲劳、抗弯折、抗冲击能力，也让离子传输更顺畅，充电更快、循环更久、使用更安全。

不同于行业常见的堆砌参数，他在兼顾制备过程降耗的同时，更看重产品真实可用的性能提升。柔性颗粒在长期循环中表现稳定，能够承受反复弯折与形变，适配更多新兴场景；在快充与安全性上，也从材料层面带来本质改善，不再过度依赖外部保护。对他来说，技术的价值不在于指标有多亮眼，而在于能不能真正解决用户痛点，能不能稳定量产、降低成本，让产业用得上、用得起、用得久。

在他的技术理念中，电池材料应从坚硬易碎的陶瓷态转变为稳定耐用的柔性体，性能提升必须立足真实应用场景，而非单纯堆砌参数。柔性颗粒凭借工艺与结构创新，展现出全面领先的综合性能，弹性模量E的数值在个位数(单位为GPa),为低刚性材料，循环寿命突破10000次，从本质上解决颗粒疲劳失效问题；弯折寿命高达20000次，可稳定适配柔性电子设备的形变需求；6分钟即可快充至80%电量，10C高倍率下容量保持率达99.5%；三维离子通道与低内阻特性有效提升热稳定性，热分解温度提升5至8℃，从材料层面降低安全风险。依托核心发明专利，纽恩吉构建起工艺、设备、材料三维一体的技术壁垒，整套技术完全自主研发、拥有独立知识产权，难以被行业复制，为新能源电池材料升级奠定坚实基础。

实效落地，技术创新彰显产业价值

技术好不好，最终要靠产线和市场检验。拥有三十余年石化工程一线经验、手握多项工程专利与省部级优秀工程奖项的阙志建，从研发之初便将成熟的工程化思维融入技术创新，他始终坚信，实验室成果不算成功，能在现有产线平稳落地、低成本改造、规模化量产，才是真正具备产业价值的硬实力。凭借深厚的技术积淀与严谨的研发态度，他带领团队完成的柔性颗粒技术，在与传统高温固相法、水热法的对比中实现全方位领先，颗粒粒径、比表面积、空洞率等关键指标均大幅优于行业常规水平，独有低模量、高韧性特性让循环寿命达到传统产品的3至5倍，成本控制与传统高温固相法工艺持平，多项实测数据均验证了技术的可靠性与先进性，顺利完成从实验室到中试量产的关键跨越。

在产业化推进上，他坚持务实落地原则，依托核心发明专利CN202510028352.6构建起自主技术壁垒，同时为行业提供低门槛升级路径。柔性颗粒工艺可使原材料与生产能耗各降低约10%，切实贴合产业降本增效需求。团队创新推出“嫁接式”验证方案，无需企业新建产线，仅在现有流程中接入动态合成改性环节即可完成升级，大幅降低合作成本与改造风险，减少了产品工业化的时间。紧凑式反应器设计进一步提升空间利用率与生产灵活性，连续化生产模式可轻松适配万吨级量产需求，让先进技术真正实现可落地、可推广、可盈利。

在场景应用中，柔性颗粒的产业价值持续显现。针对固态电池界面阻抗大、稳定性不足的痛点，材料凭借超塑性与低模量有效缓解界面应力，提升电池循环与安全性能；在新能源汽车与储能领域，超长循环、高安全、快充能力完美契合核心需求；柔性电子场景中，高弯折特性则打开了更多设计可能。从石化工程专家到新能源材料创新者，他始终以稳健务实的态度做技术、做产业，不夸大、不冒进，一步一个脚印将技术做稳、工艺做顺、验证做实，让柔性颗粒从一项原创技术，成长为支撑新能源行业升级的可靠方案，也以扎实的专利成果与工程实绩，走出了一条跨界创新的高质量发展之路。

领航升级，以柔材开启行业新征程

他以数十年石化工程积淀形成的稳健格局，带领纽恩吉沿着技术自主、产业落地的既定方向稳步前行。公司始终围绕柔性颗粒核心技术做深做实，依托自主研发的动态合成烧结工艺与核心专利，构筑起工艺、设备、材料三位一体的技术壁垒，确保创新路线不被复制、不被替代。在他的带领下，纽恩吉坚持走适配现有产业生态的落地路径，以“嫁接式”改造方案降低行业合作门槛，让更多企业能够在现有产线基础上实现材料升级，用成熟可落地的技术，为新能源电池材料行业提供切实可行的升级方案。

依托动态合成与动态烧结带来的微观结构重构，柔性颗粒从根源上改变传统磷酸铁锂刚性易裂、循环有限、界面适配性弱的痛点，让材料具备更强的柔韧性、稳定性与安全性，更好地匹配固态电池、储能系统、新能源汽车及柔性电子等快速发展的市场需求。在他看来，只有从底层工艺实现突破，才能让电池性能、安全与成本同时得到改善，这也是新能源材料产业可持续发展的关键所在。

面向持续增长的磷酸铁锂市场与不断升级的产业需求，他带领纽恩吉坚持以技术为本、以实业为基，一步一个脚印把柔性颗粒做稳、做优、做强。公司始终以更低能耗、更高稳定性、更长循环寿命的材料方案，助力行业降本增效，用实实在在的性能与可规模化的生产模式，为能源转型与绿色发展提供支撑。

从石化工程的深耕者到新能源材料的破局者，阙志建以匠心与坚守，完成了一场跨越赛道的技术突围。他以动态合成烧结法破开传统材料的刚性困局，用柔性颗粒重新定义磷酸铁锂的性能边界，推动行业从外部结构防护，真正走向材料本质安全的新时代。在新能源产业迈向高质量发展的进程中，纽恩吉以柔破局、以技立身，为固态电池、长时储能、柔性电子等前沿领域打开更广阔的空间。未来，阙志建与纽恩吉将继续坚守创新初心，在新能源材料的赛道上稳步前行，以硬核技术与务实匠心，书写属于中国智造的柔性传奇。

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