理想与现实往往存在差异,第一次的螺栓验收并不理想,第一段施工316根,但不合格的点多达64处,与期望值相差甚远。当天的工程例会比较沉重,项目部没有申请浇筑混疑土,决定整改,重新进行施工。随后,项目部成立了QC质量小组,小组成易本着提高直埋媒栓施工质量的目的。深刻理解工艺要求,在熟悉族工工艺基础上,认真组织研讨会,对预埋螺栓施工中进行讨论结合以往施工经验。技术质量部利用帕累托图法对常见问题进行统计、分析,归类,将得到的64个不合格点的统计数据按照质让特生不合格额做由大到小的顺序重新整理,并分别计算出累计频数和累计频率,随后技术质量部根据统计数据画出了排列图,得出影响施工质量的主要因素为轴线距离偏差、垂直度偏差,标高偏差。

问题找到了,那么下一步就要找到问题产生的原因,QC小组利用头脑风暴法对主要问题进行分析并给成关联图,最终找到了影响施工质量的7个末端因素。随后小组成员开始深人现场,对末端因素进行调查分析。这时 80后的“工三代”们成了这支部队的主力。他们不辞辛苦的奋战在施工一线,对每一道工序都进行仔细的观察讨论,蛛丝马迹绝不放过。经过现场检查确认后,这只主力部队找出了三个影响直埋螺检位置旅工质量的主要因素,即固定架不牢固且未独立,轴线使用棉线受风力影响大,螺栓头无中心点施工难度大。

问题已经摆在眼前,而下面要做的就是各个击破,技术部编制了一份详细的直埋螺栓专项施工方案。在按方案执行之后的自检过程中,直埋螺栓施工合格率直线上升达到100%,说明QC小组活动制定的方案是有效的。

但是螺栓误差正角2毫米只是合格的标准,距离精品工程的正负1毫米还差一步,为了攻克1毫米的差距。项目部绞尽脑汁。首先技术组对螺栓固定架进行了加强,除了固定架要从垫层独立生根外,还对固定架的做法进行了统一要求:固定架采用63x6毫米角钢,横竖向间距1米均布,并用焊接连接。横向剪刀撑沿着纵向连续设置。如此加固,螺栓会避免因外界震动而产生位移,在固定架顶部设水平方向角钢,角钢标高即为预埋螺栓标高,以便于更精准的标高挂线控制。此外,技术人员发现由于人工测量的误差,弹十字线找螺栓头中心点的做法达不到精度要求,只有经过车床加工的螺栓才能准确车出中心点的位置,而部分螺栓已经进厂。返厂加工热必要增加成本,这对企业来说无疑是一种损失,但是在质量面前。这点损失是微不足道的,毕竞质量才是企业立足

的根本,成本控制必须在保证质量的前提下进行。因此项目经理决定将所有进厂螺栓返厂加工,后续螺栓全部车床加工出中心点后再进厂、精准的中心定位让施工操作变得更加简便,不仅提高了施工效率挽回了损失的成本,质量也达到了误差+1毫米的目标,形成了双赢的局面技术上的问题解决了。

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